激光跟踪仪在飞机建造过程中的应用

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  ——为实现更高的装配品质,Premium航空技术公司为A350谋求新的方向。机器人承担了将绗条粘贴在碳纤维增强塑料机身上的任务。可移动激光跟踪仪系统确保了机器人的准确定位。

  A350与众不同,机身是由框架组成,也称为桁条,用于增强机身。到目前为止,桁条主要采用铝材料。一般情况下,桁条采用加工的孔进行手工定位。而对于A350来说,主要采用碳纤维增强塑复合材料(CFP)制成,这种方法就不能采用。CFP通过高压釜进行硬化,无法进行钻孔。

  “桁条也是由CFP复合材料制成,需要附着在机身上,”Tim Lewerenz,Premium航空技术负责人解释道,他主要负责桁条固定项目。

  作为航空结构件的供应商,该公司为空客新型的远程飞机提供大部件,并定于年中发货,这包括了整个前部机身。“桁条需要精确的固定,以避免后续的质量受影响。手动的定位这时是不经济的,因为最终每月要有多达13架这种类型的飞机出厂。我们的目标是利用机器人进行飞机自动装配,需要机器人能够像铣床一样精确工作。”

激光跟踪仪在飞机建造过程中的应用

  更具特殊的要求是,为了不损害后续的生产与装配过程,A350 XWB的桁条(可以长达18 m)需要放置在周向,公差要求在? 0.3 mm,在长方向公差要求在? 1 mm。经过首次试验,失望的情绪弥漫在诺登哈姆。机器人需要移动3,000 mm,但在2,997 mm时停止运动。第二台却经常多移动1.5 mm。“0.1%的偏差一开始感觉是临界的,但考虑到桁条的长度达到18 m,偏差就很大,我们是不能接受的。”Lewerenz说。

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